Hohe Produktivität und nachhaltige Produktion: Mit dieser Philosophie ist Aumüller Druck in vierter Generation erfolgreich. Effizient und zukunftsfähig ist auch die Druckluftversorgung: Anlässlich der Einführung einer neuen Generation von Druckmaschinen und der Erweiterung der Produktionsfläche wurde das Druckluftkonzept komplett erneuert – mithilfe modernster Kompressoren und Wärmerückgewinnung von Atlas Copco.

Wer der Aumüller Druck GmbH & Co. KG in Regensburg einen Besuch abstattet, kann dort durchaus schon mal dem Bürgermeister von Regensburg begegnen. Denn der 1888 gegründete Familienbetrieb blickt nicht nur auf eine langjährige Firmentradi­tion zurück, sondern engagiert sich kontinuierlich für seine Heimatstadt. So lobt das im Stadtteil Haslbach ansässige Unternehmen beispielsweise seit vierzehn Jahren den mit 10.000 Euro dotierten Aumüller-Schulpreis aus, der besondere Leistungen und Konzepte von Lehrern oder Lehrer-Teams honoriert. Dieser wird im jährlichen Wechsel mit dem Aumüller-Integrationspreis verliehen, der Integrationsprojekte im Raum Regensburg würdigt.

"Wir sind ein Mittelstandsbetrieb mit rund 150 Mitarbeitern", erklärt Geschäftsführer Christian Aumül-ler, der gemeinsam mit seinem Bruder Stefan das Unternehmen leitet. "Bei dieser Größe ist es eigentlich ungewöhnlich, dass wir eigene Preise vergeben."

Auf der anderen Seite habe Aumüller Druck selbst bereits eine ganze Reihe von Auszeichnungen erhalten – unter anderem als Familienbetrieb, Umweltbetrieb und Innovationsbetrieb. Aumüller hat bei den Druck & Medien Awards 2016 den ersten Preis in der Kategorie "Umweltorientiertes Unternehmen des Jahres" gewonnen. Beim gleichen Wettbewerb 2015 gewann Aumüller den ersten Preis in der Kategorie "Sozial engagiertes Druckunternehmen".

Streben nach höchster Produktivität

60 Prozent aller Mitarbeiter bei Aumüller Druck sind echte stille Gesellschafter und damit am Unternehmenserfolg beteiligt. Auch das, so Aumüller, sei für den Mittelstand ein eher ungewöhnliches Modell. "Wir definieren uns über die Produktivität", konstatiert der Firmenchef. Der Wettbewerb sei in der Branche sehr stark, in den letzten zehn Jahren sei jede dritte Druckerei vom Markt verschwunden. Dem Trend müsse man etwas entgegensetzen: "Wir positionieren uns am Markt durch Produktivitätsführerschaft, nicht durch Kostenführerschaft. Wir wollen einen hohen Output und nutzen daher ausschließlich industrielle Maschinen mit sehr großer Druckkapazität."

Qualität und Kontinuität

Ebenfalls Teil der Firmenphilosophie sind langjährige Geschäftsbeziehungen. Mit BMW arbeiten die Regensburger bereits seit 60 Jahren zusammen. Bei Audi besitzt die Druckerei die Liefe­rantennummer 89 – inzwischen sind diese Zahlen sechsstellig. Auch in Sachen Druckluft setzt Aumüller auf Kontinuität und Qualität: Seit Jahren vertraut man auf die Technik und die regelmäßigen Innovationen von Atlas Copco.

Druckluft wird bei Aumüller in fast allen Produktionsschritten benötigt. Angefangen bei der Belichtung der Druckplatten, wo der sehr empfindliche Laserbelichter mit absolut ölfreier Druckluft arbeitet.

Die benötigte Qualität wird durch einen separaten Ölabscheider sichergestellt. Ferner wird das Papier mit viel Druck- und Saugluft durch die Maschinen gezogen.

Auch die gesamte Weiterverarbeitung, also Schneid- und Falzprozesse, das Sammelheften und Klebebinden, benötigen Druckluft: "Unsere Druckmaschinen arbeiten eigentlich autark mit eigenen integrierten Kompressoren", erklärt Hans Zenger, der den Bereich Logistik leitet und für die Betriebstechnik verantwortlich ist. "Sie haben zur Sicherheit aber auch Anschlüsse für externe Druckluft." Darüber hinaus wird das für den Falzprozess benötigte Vakuum ebenfalls mittels Druckluft erzeugt. Hier arbeitet Aumüller Druck mit einem sogenannten Piab-System, das die zentral erzeugte Druckluft über spezielle Düsen an Ort und Stelle in ein Vakuum umwandelt.

Mit wachsender Produktion mithalten

Mit dem Start einer neuen Druckmaschinen-Generation im Jahre 2008 und einer Erweiterung der Produktionsfläche 2011 hat Aumüller seine Kompressoren-Stationen komplett modernisiert, das Druckluftnetz saniert und neu organisiert. Damit wurde die Druckluftversorgung nicht nur der stark gestiegenen Produktivität des Unternehmens angepasst, sondern deutlich effizienter gestaltet. Seinen Abschluss fand das Projekt im August 2015 mit der Inbetriebnahme der integrierten Wärmerückgewinnung bei den letzten beiden der heute insgesamt fünf Kompressoren.

"Wir haben unsere Druckluftversorgung in den letzten Jahren stetig erweitert, denn sie musste mit un-serer stark wachsenden Produktion mithalten", erklärt Zenger. "Zunächst hatten wir hier zwei getrennte Netze mit je einer Druckluftstation. Mit der Fertigstellung von Bauabschnitt 5 im Jahre 2011 haben wir eine Verbindung zwischen beiden Produktionsbereichen geschaffen und in der Folge beide Druckluftnetze vereinigt."

Die Zusammenlegung ging mit einer kompletten Sanierung des Netzes einher. Heute umschließt eine Ringleitung die komplette Produktion; Stichleitungen versorgen die einzelnen Verbraucher. Aufgrund des stark gestiegenen Bedarfs wurde zudem ein größerer Leitungsquerschnitt gewählt. Die Druckluft wird aus Platzgründen weiterhin in zwei Stationen erzeugt, die nun aber in das gemeinsame Netz speisen. "Eine zuverlässige und kon­stante Druckluftversorgung ist uns sehr wichtig", betont Zenger, "und die haben wir mit dem neuen Konzept erreicht."

Druckluftaufbereitung im Kompressor integriert

In Station 1 arbeiten zwei öleingespritzte Schraubenkompressoren des Typs "GA 30+ FF" von Atlas Copco. Bei der FF-Version (Full Feature) sind ab Werk bereits Kältetrockner, Druckluftfilter, Kondensatableiter und -trenner im Kompressorgehäuse integriert. Beide Kompressoren verfügen über eine integrierte Wärmerückgewinnung. Diese wurde im August 2015 in Betrieb genommen und gibt in der kalten Jahreszeit einen Teil der Wärme über Wärmeübertrager an den Vorlauf einer der beiden Heizungsanlagen ab. Im Sommer muss die überschüssige Wärme abgeleitet werden.

"Die beiden 'GA 30+ FF' laufen unter der Woche kontinuierlich durch und werden je nach Bedarf von einem oder mehreren Kompressoren aus Station 2 flexibel unterstützt", erläutert Hans Zenger das Druckluftkonzept.

Kompressoren sparen 17 Prozent Energie

Die "GA 30+ FF" sind die jüngsten der nun insgesamt fünf Kompressoren bei Aumüller Druck. Sie sparen gemäß der Vorab-Simulation von Atlas Copco gegenüber der früheren Installation etwa 17 Prozent an Energie – oder jährlich über 20.000 Euro sowie 71 Millionen Kilogramm CO₂. Und das schon ohne die Wärmerückgewinnung.

An den tatsächlichen Werten ist Christian Aumüller nur in zweiter Linie interessiert: "Mir geht es gar nicht so sehr um die Amortisationszeit, sondern um das optimale System für hohe Produktivität und Effizienz", erklärt der Druckerei-Inhaber. "Denn Umwelt und Nachhaltigkeit stehen bei uns an erster Stelle: Ich möchte mit so wenig Energie wie möglich unseren Bedarf an Druckluft erzeugen." Ob sich die Investition dann in drei, vier oder fünf Jahren auszahle, sei zweitrangig. Dass sie es tut, steht für Aumüller außer Frage. "In jedem Fall wird die nun neu aufgebaute Wärmerückgewinnung an den beiden neuen Kompressoren die Energieausnutzung noch einmal deutlich verbessern", betont Aumüller.

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