Geringe Typenanzahl bei den Badezimmern
Vom Erdgeschoss bis ins vierte Obergeschoss kamen zwei unterschiedliche Badezimmertypen zum Einsatz. „Bei einem Großprojekt wie diesem sind es normalerweise zwischen zehn und fünfzehn unterschiedliche Badtypen“, erklärt Daniel Kobold, Anwendungstechniker bei TECE, der das Projekt begleitete, „das ist dann wesentlich komplexer.“ Die zwei Typen der Sanitärwände, die TECE für das Projekt vorfertigte, sind jeweils spiegelverkehrt und unter-scheiden sich von ihrer Ausstattung nur in den Rohrdimensionen der jeweiligen Steigleitungen.
Die zur Lechner-Group gehörige Deutsche Modulhaus-Fabrik im bayerischen Uehlfeld fertigte 375 der insgesamt 420 Raummodule aus Stahlbeton vor. Die restlichen 45 Apartments sind größer und bilden das fünfte Obergeschoss des Apartmentkomplexes – dort kam aufgrund der Grundrisse die Modulbauweise nicht zur Anwendung.
Bevor die Serienfertigung der Raummodule begonnen hatte und die Zulieferer ihre Einzelkomponenten in die Hallen der ModulhausFabrik lieferten, wurde vorab von allen Beteiligten ein kompletter Modul-Prototyp gebaut. Bei der anschließenden Mustermontage zeigte sich, wo gegebenenfalls noch nachjustiert werden musste, damit wirklich alle Einzelteile beim Einbau miteinander kompatibel sind und millimetergenau passen. Danach startete bei allen Beteiligten die Serienfertigung.
Bei der Modulfertigung in Uehlfeld wurden als erstes fünf der sechs raumumschließenden Wände des Raummoduls gegossen. Dazu wurde um den sogenannten Kippkolben, der die Größe des Innenraums hat und nach dem Betonieren entfernt wird, ein Bewehrungskorb aus Stahl gebaut. In diesen sind auch Kabelstränge, Leerrohre, Leerdosen sowie Aussparungen für Fenster und Türen integriert.
Vor dem Betonguss wurden Kippkolben und Bewehrungskorb um 90 Grad gedreht und in die Gießvorrichtung geschoben, bei der die Seitenwände hydraulisch an den Bewehrungskorb herangefahren wurden und eine geschlossene Schalung bilden. Der Beton lässt sich so von oben in die Schalung einbringen. Nach dem Aushärten wurde das Modul wieder in die Horizontale gesenkt und der Kippkolben entfernt. Die abschließende Stirnwand wurde nach dem Gießen der Module gebaut und enthält neben einer Türaussparung noch zwei Montageöffnungen für die spätere Anbindung an die zentrale Haustechnik.
Fertigungsstraßen analog der Automobilindustrie
Nach dem Betonieren wurden die einzelnen Module auf die Fertigungsstraße, die sogenannte Ausbaulinie, gefahren. Dort wurden zuerst die Wände gespachtelt und Fenster samt Fensterbänken und Rollladenkästen in das Rohmodul eingebaut. Es folgten die Ausbaugewerke im Inneren des Raummoduls. Gemäß Terminplan lieferte TECE die vorgefertigten Sanitärwände in die Hallen der ModulhausFabrik. Sie passen millimetergenau in die Einbausituation und sind komplett ausgestattet.
Nach dem Anschluss der Rohrleitungen wurden die Sanitärwände beplankt, die Wandtapete aufgetragen, Decken und Böden finalisiert und Steckdosen und Schalter angebracht. Die fertigen Wohnheimzimmer wurden einzeln in Folie verschweißt und verpackt auf den Lkw geladen, dass sie auf der Berliner Baustelle mittels Kran nur noch an die richtige Stelle gehoben werden mussten.
Zeit und Kosten im Griff
Durch den industriellen Vorfertigungsprozess der Wände und Module ließ sich der Zeitplan deutlich besser präzisieren und einhalten. Die termingenaue Lieferung und Montage der Einzelkomponenten in der Modulbaufabrik und das exakt abgestimmte Anlieferdatum auf der Baustelle stellten sicher, dass der Berliner Apartmentkomplex zum geplanten Termin fertiggestellt wurde. So verkürzte die Verlagerung der Bauprozesse in Fertigungsanlagen mit industriellen Produktionsbedingungen nicht nur die Bauzeit, sondern reduzierte mögliche Fehler und erhöhte gleichzeitig die Qualität.
Am wichtigsten dürften dabei die geringen Fertigungstoleranzen sein. Bei der Modulfertigung werden die Maße auf wenige Millimeter genau eingehalten und liegen damit um eine Größenordnung unter den Abweichungen, die im konventionellen Betonbau erzielt werden. Ebenso wirken sich die weitgehend konstanten Umgebungsbedingungen und der Ausschluss von Witterungseinflüssen auf die Qualität der Module aus. Summiert bedeuteten diese Faktoren für die Baustelle des Studentenwohnheims in Berlin: weniger Nacharbeiten, minimaler Baulärm und kürzere Fertigstellungszeiten.
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